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ABS塑料注射成型需要具備哪些條件

發布日期:2018-12-19    閱讀數:128

  ABS造粒在我國主要用於製造儀器儀表、家用電器、電話機、電視機等的外殼及電鍍用的ABS塑料,使其賦予金屬光澤,用於代替金屬。注塑是ABS塑料的主要成型方式,它的成型主要取決於以下條件。

  1.ABS 塑料的幹燥

  ABS 塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大, 在加工前需進行充分的幹燥和預熱。

  注塑前的幹燥條件是: 幹冬季節在75~80 ℃以下, 幹燥2~3h , 夏季雨水天在80~90 ℃下, 幹燥4~8h , 如製件要達到特別優良的光澤或製件本身複雜, 幹燥時間更長, 達8~16h。因微量水汽的存在導致製件表麵霧斑是往往被忽略的一個問題。

  2.注射溫度

  ABS 塑料的溫度與熔融粘度的關係有別於其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時, 其熔融實際上降低很小, 但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度範圍, 如220~250 ℃) , 如果繼續盲目升溫, 必將導致耐熱性不太高的 ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困難, 製件的機械性能也下降了。所以,ABS 的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像後者那樣有較寬鬆的升溫範圍。

  3.注射壓力

  ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時采用較高的注射壓力。當然並非所有ABS 製件都要施用高壓, 對小型、構造簡單、厚度大的製件可以用較低的注射壓力。注製過程中, 澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小往往決定了製件的表麵質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小, 塑料收縮大, 與型腔表麵脫離接觸的機會大, 製件表麵霧化。壓力過大,塑料與型腔表麵摩擦作用強烈, 容易造成粘模。

  4.注射速度

  ABS 料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時, 塑料易燒焦或分解析出氣化物, 從而在製件上出現熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發紅等缺陷。但在生產薄壁及複雜製件時, 還是要保證有足夠高的注射速度, 否則難以充滿。

  5.模具溫度

  ABS 的成型溫度相對較高, 模具溫度也相對較高。一般調節模溫為 75~85℃, 當生產具有較大投影麵積製件時, 定模溫度要求70~80 ℃, 動模溫度要求50~60 ℃。在注射較大的、構形複雜的、薄壁的製件時, 應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產周期,維持模具溫度的相對穩定, 在製件取出後, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內冷固定型的時間。

  6.料量控製

  為了提高ABS 造粒製件質量及尺寸穩定, 表麵光澤、色調的均勻, 建議注射量為標定注射量的50%。

   

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